工研院3D量测汽车铝圈 检测效率大增


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工研院与国内机械业大厂远东机械扩大合作,将自主研发的“3D轮廓量测系统”,导入远东机械汽车铝圈智慧产线,透过共同开发结合汽车加工与品检的机器手臂,预计大幅提升10倍的检测效率,彻底解决过去产品生产后的品质检测耗时的难题。


工研院智慧微系统科技中心执行长朱俊勋表示,汽车产业是全球工具机的主要市场,有近5成的工具机应用都在汽车工业,工研院这次与远东机械旗下发得科技合作,以激光扫描传感为核心技术,在铝圈加工产线的机械手臂上导入“3D轮廓量测系统”,透过激光高速打点取样以及3D点云演算技术,即可在机械手臂加工完成后,直接于在线检测工件的3D尺寸与公差,改善过去需将工件一个个搬运至检测室的不便,检测效率也大幅提升10倍。



远东机械旗下发得科技新产品开发部经理苏柏丞表示,汽车工业攸关消费者人身安全,零组件的安全向来以最高标准考量,出货都要求100%良率。依目前在汽车铝圈的产在线,若要实现全检的作法,就只能透过量测机台对所有半成品与成品进行一对一检测,但作法太过耗时,因此业界目前普遍多采取离抽检或人工检测后抄表记录的方式。透过与工研院的技术合作,机台上的机械手臂可直接从抛光转换成3D量测模式,实时在在线进行轮圈品质检测,结合目前已采用的虚拟量测系统,可彼此相辅相成,提供更全面、无失误的品检系统。


过去生产汽车铝圈的制程,机台运作状况良劣常依赖老师傅用手触摸,凭经验感觉机器振动的变化,为了提升厂区内的智慧制造能量,远东机械先前也与工研院及成大智慧制造研究中心主任郑芳田教授团队合作,在机台装设工研院自主研发之国产振动传感器,现在只要靠大数据演算就能得知机台是否正常运作,产品更能合乎标准,也透过培训让老师傅逐渐转型成为设备的管理者,使经验得以传承。